Las fallas del futuro podrían ser de paja de arroz y serrín e impresas en 3D

Las fallas del futuro podrían abandonar el poliestireno como materia prima para ser construidas en materiales más ecológicos y menos contaminantes, como la paja de arroz o el serrín, y también podrían ser impresas directamente en tres dimensiones, según la Universitat Politècncia de Valencia, cuyos investigadores ya han obtenido resultados a pequeña escala.

Estos nuevos “ninots”, que ya son una realidad en el laboratorio, podrían convertirse en el nuevo estándar de construcción de fallas y abrirían una nueva vía para empresas y talleres artesanos, informan los responsables de esta investigación.

“Nuestro objetivo es múltiple: por un lado, conseguir un material compuesto combustible no tóxico, como alternativa al poliestireno utilizado actualmente, y, por otro, desarrollar un robot que permita la impresión 3D empleando dicho material”, destaca Miguel Sánchez, investigador del Departamento de Informática de Sistemas y Computadores (Disca), de la Universitat Politècnica de València.

“Desde nuestros laboratorios, estamos trabajando a pequeña escala con unos resultados iniciales prometedores. Se trata de un primer paso hacia una nueva forma de construir los monumentos falleros”, añade.

La nueva materia prima para la construcción de “ninots” ha sido desarrollada por un equipo del departamento de Química, coordinado por la profesora Mercedes Álvaro.

“Emplea una base orgánica combustible como el serrín o la paja de arroz, junto a un monómero y aglutinantes, formando una densa pasta. Se erosiona con facilidad, lo que permite mejorar el acabado -alisado- en el taller con facilidad”, apunta el profesor Rubén Tortosa, del Departamento de Dibujo de la Facultad de Bellas Artes.

Añade que destaca también por su ligereza y, respecto a la combustión, quema sin ningún tipo de problema y sin producir vapores tóxicos.

A pesar de su ligereza y su moldeabilidad inicial, este material se endurece tras pasar por un proceso de impresión por capas en tres dimensiones, gracias al desarrollo de un sistema específico de impresión para materiales viscosos.

El proceso de impresión es similar al que utilizan las impresoras en tres dimensiones que depositan plástico fundido.

“Las diferencias son la escala y que nuestro material se endurece por la acción del calor, no mediante el frío, como sucede con el plástico”, apunta Rubén Tortosa.

Según explican los investigadores, para los profesionales del sector la principal ventaja sería la ausencia de desperdicios, ya que la escultura de figuras en poliestireno produce una gran cantidad de viruta, mientras que con el nuevo material desaparece el material sobrante.

Asimismo, evitaría la combustión de grandes cantidades de poliestireno, con el consiguiente beneficio medioambiental.

“Por último, el proceso de impresión en tres dimensiones produce figuras preparadas para el lijado, acabado superficial y el pintado, con lo que se evita gran parte del proceso de montaje que muchos talleres realizan al componer figuras a base de rebanadas de poliestireno pegadas entre sí”, concluye Miguel Sánchez.

El equipo de la UPV continua trabajando en este proyecto, de cara a perfeccionar el proceso y escala de impresión.