Seat reduce un 70% las bajas por lesión de sus operarios gracias a la biomecánica

En el pasado, un operario de una fábrica de coches debía sostener y mover piezas pesadas, mantener posturas forzadas y repetir determinados movimientos cientos de veces cada día. Aunque indudablemente el desarrollo tecnológico tiene siempre un coste en pérdida de puestos de trabajo, también es cierto que, en este caso, la robotización ha liberado a los trabajadores de labores onerosas y no exentas de riesgos al tiempo que les permite dedicarse a tareas de mayor valor añadido.

En la planta de Seat en Martorell, que hoy ocupa 404.000 metros cuadrados, el equivalente a 400 campos de fútbol, no era raro entonces caminar 10 kilómetros diarios, aunque esto tal vez fuera lo más saludable que se podía hacer. Para montar los interiores de un coche, había que poner un taburete en medio de la estructura ya terminada y pasarse la jornada entera sentado en la misma posición, cargando los componentes y haciendo los mismos movimientos una y otra vez. Ahora, las plataformas especiales Raku-Raku ponen en bandeja al empleado, cómodamente sentado, todos los materiales y herramientas que necesita gracias a un sistema de brazos artificiales.

“En aquella época montábamos manualmente los cristales de los coches entre dos personas. Eran muy pesados y aparatosos. Actualmente lo hace un robot y nosotros llevamos a cabo trabajos más llevaderos”, recuerda Juan Pérez, empleado en la fábrica del Grupo Volkswagen.

Seat no se ha limitado a introducir, como los demás fabricantes, mejoras como las descritas, sino que ha puesto en marcha un laboratorio de biomecánica pionero en España. Esta disciplina “abre nuevas posibilidades de intervención en el diseño de los nuevos puestos de trabajo desde el minuto uno”, explica la doctora Patricia Such, responsable de Seguridad y Salud en el Trabajo de la marca. Los más de 4.000 estudios biomecánicos realizados desde la apertura del laboratorio, en 2017, han cosechado relevantes resultados, el primero de ellos la reducción de un 70% de las bajas por lesiones musculares.

Los datos obtenidos han llevado, por ejemplo, a adaptar la línea de montaje del nuevo León –concretamente se ha rebajado la altura 20 centímetros en uno de los tramos– para mejorar la ergonomía de los operarios. El trabajo que desarrolla el centro sirve para diseñar la línea de forma que sea lo más saludable para el personal, pero no termina ahí, sino que prosigue una vez se ha iniciado la producción analizando los diferentes puestos para introducir mejoras.

Dotado de 20 cámaras, sensores de última tecnología y gafas de realidad virtual, entre otros instrumentos, el laboratorio recrea en primer lugar la línea de trabajo. Según señala Sonia García, responsable de Ergonomía de Seat, “es necesario que el trabajador se ponga en situación y simule exactamente su tarea”. Así se miden su esfuerzo muscular y la posición de sus articulaciones al realizar determinados movimientos. “Algunos operarios pueden llegar a repetir un mismo movimiento hasta 100 veces al día. Por eso, la rotación [entre diferentes funciones] y el diseño de la línea de trabajo son cruciales para evitar posibles lesiones”, continúa.

Dos son las tecnologías principales que entran aquí en juego. La primera consiste en generar avatares en 3D mediante la intervención conjunta de las 20 cámaras disponibles y de los sensores, que capturan los movimientos de las articulaciones. Gracias a ella, el software de análisis construye un avatar, es decir, una imagen en tres dimensiones que “reproduce de forma muy precisa tanto la velocidad como la amplitud del movimiento”. García compara este proceso con el de crear personajes de un videojuego, solo que en este caso el nivel de precisión es mucho mayor.

La otra tecnología implicada es la de realidad virtual, que permite anticiparse al funcionamiento de la línea de producción e introducir los cambios necesarios. “Podemos simular diferentes posiciones hasta encontrar la mejor opción, por ejemplo, para colocar el portón del maletero”, indica la responsable de Ergonomía. De esta manera se gana tiempo, baja el coste con respecto a realizar las pruebas en la línea real y, lo más importante, se contribuye a la salud y el bienestar de los trabajadores.