BMW reduce un 10% el coste de producción con el nuevo i3

BMW ha comenzado la producción en serie del nuevo BMW i3 en su histórica planta de Múnich, un lanzamiento que va mucho más allá de la llegada de un nuevo modelo eléctrico. El segundo integrante de la Neue Klasse, tras el BMW iX3, sirve también para culminar la profunda transformación de la fábrica alemana y permite a BMW reducir un 10% adicional sus costes totales de producción en Múnich, hasta situarlos por debajo de los de la actual generación de vehículos.

El nuevo i3, disponible para pedidos desde mediados de junio, está registrando una elevada demanda antes incluso de su lanzamiento. “Los modelos de la Nueva Clase están demostrando ser muy populares. El segundo modelo de la Nueva Clase, el BMW i3, ya está registrando una gran demanda desde que se abrieron los pedidos antes de su lanzamiento”, señala Jochen Goller, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Clientes, Marcas y Ventas.

El fabricante considera el inicio de la producción como un punto de inflexión para la planta que durante décadas ha estado vinculada al Serie 3. Desde 1975, más de nueve millones de unidades de este modelo han salido de las instalaciones de Múnich. Ahora, la fábrica está siendo reconvertida para afrontar una nueva etapa basada en la electrificación, la automatización y la digitalización.

Un 10% menos de costes de producción

La reducción de costes es uno de los principales resultados de la transformación. BMW asegura que ya había reducido considerablemente los costes de producción durante los últimos años y que el lanzamiento del i3 permitirá recortarlos otro 10%, situándolos por debajo del nivel de la generación actual.

“Hemos reducido considerablemente los costes de producción en los últimos años. Con el inicio de la producción del BMW i3, reduciremos los costes totales de producción en la planta de Múnich un 10% más, situándolos por debajo del nivel de la generación actual de vehículos”, explica Peter Weber, director de la planta de BMW Group en Múnich.

BMW atribuye esta mejora a una combinación de factores: una planificación anticipada, una mayor coordinación con los departamentos de desarrollo y los proveedores, la reorganización de los procesos productivos y la incorporación de tecnologías de automatización y digitalización. A ello se suma la propia arquitectura de la Neue Klasse, diseñada para facilitar una fabricación más eficiente. La inversión para transformar la planta de Múnich asciende a unos 650 millones de euros, en un proceso que se ha desarrollado mientras la producción continuaba.

800 robots y un 98% de automatización

La transformación afecta prácticamente a toda la cadena de producción. En aproximadamente un tercio de las instalaciones se han construido un nuevo taller de carrocería y una nueva línea de montaje, además de nuevas áreas logísticas.

El nuevo taller de carrocería incorpora 800 robots industriales para realizar los procesos de unión. BMW ha reducido además el número de procesos a cinco, con el objetivo de disminuir la complejidad. El resultado es un nivel de automatización cercano al 98%, mientras que sistemas de inspección automatizada de superficies apoyados en cámaras permiten controlar la calidad.

La digitalización llega también al montaje. El vehículo, sus sistemas y las herramientas están conectados y permiten realizar un seguimiento digital en tiempo real. El propio BMW i3 transmite durante el montaje información sobre el estado de hasta 20.000 funciones al sistema de producción.

En paralelo, BMW ha rediseñado la logística de una planta que gestiona alrededor de 2,5 millones de piezas al día. En el futuro, aproximadamente el 70% de esos componentes se entregará directamente en las estaciones de montaje, mientras que sistemas automatizados, robots de transporte y sistemas autónomos asumirán alrededor del 60% de las tareas de suministro.

Múnich será una fábrica exclusivamente eléctrica

El objetivo final de esta transformación es que la planta deje atrás definitivamente la producción de vehículos con motor de combustión. A partir de 2027, Múnich fabricará exclusivamente vehículos totalmente eléctricos.

El i3 será solo el principio. BMW prevé incorporar en los próximos años nuevos modelos de la Neue Klasse a las líneas de producción de Múnich, entre ellos el futuro BMW i3 Touring. “El BMW i3 es solo el comienzo: en el futuro se fabricarán en Múnich varios modelos de la Nueva Clase, incluido el BMW i3 Touring”, apunta Weber.

La reconversión de la fábrica pretende demostrar que una instalación industrial histórica y situada en pleno entorno urbano puede competir en eficiencia con las nuevas plantas diseñadas específicamente para el coche eléctrico.

Una cadena de producción repartida por Baviera y Austria

La fabricación del i3 también refleja la nueva estrategia industrial de BMW para la Neue Klasse. Las baterías Gen6 de alto voltaje procederán de la nueva planta de Irlbach-Straßkirchen, en Baja Baviera, situada a unos 90 minutos de Múnich. Allí se fabricarán las baterías que posteriormente se instalarán en el i3, siguiendo el principio de BMW de producir localmente para las plantas cercanas.

El motor eléctrico Gen6 tendrá otro origen: la planta de BMW en Steyr, Austria, donde se fabricarán todos los principales componentes del sistema de propulsión, desde el rotor y el estator hasta el inversor y la transmisión. La carcasa de aluminio llegará desde la fundición de Landshut, en Alemania.

Esta estructura permite a BMW distribuir la fabricación de los principales componentes del vehículo dentro de su red industrial europea, al tiempo que concentra en Múnich el ensamblaje final.

La Neue Klasse como laboratorio industrial

El nuevo i3 es, por tanto, también una prueba para el nuevo modelo industrial de BMW. La compañía engloba estas tecnologías bajo el concepto BMW iFACTORY, una estrategia que combina eficiencia, sostenibilidad y digitalización y que pretende trasladar las soluciones desarrolladas en Múnich al resto de su red de producción mundial.

“Hemos replanteado toda la cadena de valor, desde el proveedor hasta el vehículo finalizado para el cliente. Hemos analizado cada proceso en detalle y realizado optimizaciones. Ahora nuestra planta es aún más eficiente, flexible y digitalizada que nunca”, explica Weber.

El resultado es una fábrica que mantiene una capacidad de producción de hasta 1.000 vehículos diarios mientras incorpora nuevas tecnologías y procesos. Para BMW, la transformación de Múnich no es únicamente una inversión en un nuevo modelo: es el intento de convertir una de sus plantas más emblemáticas en el referente industrial para la próxima generación de vehículos eléctricos de la marca.