El primer parque eólico que se recicla casi por completo al final de su vida útil: “Es un hito para las renovables”
En South Lanarkshire, distrito ubicado al sureste de Glasgow, la ciudad más grande de Escocia, marcada durante décadas por la minería del carbón, todos recuerdan cuando el parque eólico de Hagshaw Hill, el primero del país, se puso en funcionamiento. En 1995, aquellos enormes aerogeneradores –26 en total, de unos 55 metros de altura y 15,6 megavatios de potencia– representaban una tecnología nueva que empezaba a demostrar que el viento podía convertirse en una fuente comercial de electricidad. Treinta años después, los vecinos de esta localidad celebran otro hito de la transición energética: el reciclaje del 99% de los molinos, desmantelados por completo al finalizar su vida útil.
Nunca antes un proceso de ‘repowering’ (repotenciación) había conseguido enviar a los vertederos solo el 0,1% de todo el descarte. El logro de la empresa ScottishPower tiene una trascendencia para Europa. Según WindEurope, la agencia eólica europea, se calcula que para el año 2030 habrá más de 50.000 aerogeneradores en todo el continente que habrán alcanzado o superado el fin de su fase operativa. En España, según cálculos del Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico (MITECO), casi 3.000 aerogeneradores antiguos van a ser desmantelados y sustituidos.
Según la Asociación Empresarial Eólica (AEE), en la actualidad es viable reciclar o reutilizar entre el 85% y el 90% de los materiales de un aerogenerador. El acero, cobre y aluminio se funden y se recuperan de forma madura en la industria convencional. El aprovechamiento de muchos componentes –la torre, por ejemplo– es una práctica habitual y consolidada en todos los procesos de repotenciación.
El gran reto de la industria eólica, explican desde AEE, es el reciclaje de las palas, fabricadas con materiales compuestos de fibra de vidrio o carbono, muy difíciles de reutilizar. El Proyecto Estratégico para la Recuperación y Transformación Económica (PERTE) de Economía Circular, aprobado por el Gobierno en 2022, estima que hasta 2030 se generarán en España entre 70.000 y 85.000 toneladas de materiales compuestos procedentes de las palas de los aerogeneradores.
Estos residuos van a parar, por lo general, a vertederos o a la incineración. Desde el 1 de enero de 2026 está en vigor una prohibición autoimpuesta por la industria eólica europea –coordinada por WindEurope– para, justamente, evitar que palas de aerogeneradores terminen en vertederos. Sin embargo, no constituye todavía una ley vinculante de la Unión Europea para todos los Estados miembros.
Palas para construir vallas y postes de señalización
El desmontaje de este parque eólico escocés se ha convertido en un gran experimento de economía circular para la energía eólica. El proceso fue auditado por una consultora externa –la firma Mott MacDonald–, que corroboró que el 79,5% de los materiales fue reciclado y el 20,4%, reutilizado. Menos del 0,1% se descartó.
La participación de una empresa irlandesa dedicada al reciclaje industrial ha sido clave en esta historia. Los técnicos de Plaswire diseñaron un innovador proceso para transformar el material de las palas en polímeros reforzados con fibra de vidrio que pueden emplearse posteriormente en construcción, como vallas, postes de señalización y componentes de drenaje, entre otros usos.
Las palas de Hagshaw Hill llegaron a las instalaciones de Plaswire en Irlanda del Norte. En su página web, esta empresa explica que, en primer lugar, los artefactos se cortaron y trituraron de forma mecánica. Luego, el material se transformó en un granulado compuesto por los diferentes elementos de las palas.
A diferencia de otros ensayos –que buscan recuperar cada componente con su calidad original–, esta empresa logró, con éxito, crear con todos esos “ingredientes” un polímero reforzado con fibra de vidrio, un material que se usa en el rubro de la construcción. “El reciclaje sostenible de las palas de los aerogeneradores es un desafío global. Este es un paso gigante”, explica Andrew Billingsley, CEO de Plaswire.
Para Ross Galbraith, director de construcción y operaciones terrestres de ScottishPower, el desmantelamiento de Hagshaw Hill será recordado como un “proyecto emblemático” de esta industria. “Demuestra que podemos integrar la energía eólica en una economía circular, pero también que podemos impulsar una industria completamente nueva del futuro”, afirma. “Hemos alcanzado un hito importantísimo en la economía circular de la energía renovable”, concluye.
El parque eólico de Hagshaw Hill tiene hoy 14 nuevas turbinas, mucho más potentes que las antiguas. Aporta el sistema eléctrico 80 mgavatios, energía suficiente para abastecer a 57.000 hogares durante un año.
Qué se está haciendo en España
Durante más de veinte años, las palas de los aerogeneradores de Tahivilla, en Cádiz, estuvieron expuestas al viento del Estrecho. El parque, puesto en marcha en 2004 con 98 turbinas (78,4 megavatios de potencia), está siendo hoy repotenciado. Los aerogeneradores antiguos serán sustituidos por solo 13 máquinas de entre 6 y 7 megavatios.
La operación, llevada a cabo por la empresa Acciona, se ha convertido en un banco de pruebas para la industria eólica española en materia de reciclaje. Las viejas palas ya han sido desmontadas y troceadas. Están a la espera de ser trasladadas a la planta de reciclado que la firma está construyendo en Navarra, que tendrá una capacidad de procesado de 6.000 toneladas de material al año.
Luz Reyes, gerente de Medio Ambiente Industrial de la compañía, relata avances en el aprovechamiento de estos materiales. Se han hecho pruebas piloto a pequeña escala, como la fabricación de vigas de torsión en plantas fotovoltaicas y la elaboración de suelas de zapatillas. El salto que se busca es mucho mayor, similar al de Escocia: lograr un reciclaje y reutilización del 100% y que los residuos de las palas puedan entrar en grandes cadenas industriales.
La empresa forma parte del proyecto europeo BLADES2BUILD, liderado por la cementera suiza Holcim para convertir los materiales en nuevos productos de construcción, entre ellos hormigón, asfalto y composites.
En 2025 se logró construir una losa de más de 120 metros cuadrados en el Centro Tecnológico de Acciona, en Algete, Madrid. La mezcla incorporó un 11% de material reciclado, incluidos elementos procedentes de la trituración de palas eólicas, que sustituyeron parcialmente a los áridos naturales.
Ante este alentador panorama tecnológico, Juan Virgilio Márquez, director general de la patronal española, advierte de un segundo reto para la economía circular eólica europea: que los materiales que salgan de estas plantas tengan un mercado industrial suficientemente grande y competitivo. “Si no, el reciclaje no se sostiene”.