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Del código de barras al sensor: el viaje de los datos en la industria

El uso de los códigos de barras y las etiquetas RFID en fábricas y almacenes ha empezado a combinarse con sensores conectados a internet

En los procesos industriales la introducción de los sensores y su combinación con el internet de las cosas permite controlar aspectos como la temperatura de los productos y compartir información en tiempo real

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Internet de las cosas puede establecerse como una herramienta para la reconversión industrial

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La amalgama indefinida a la que se le llama el internet de las cosas abarca la tecnología wearable, aparatos electrónicos propios de la domótica, los sensores conectados a la Red en un proyecto de ciudades inteligentes y otra variedad de dispositivos que no cabe en estas categorías pero pertenecen sin remedio al mismo campo. En realidad cualquier chip con cierta capacidad de procesamiento y conectividad se puede considerar como parte del internet de las cosas.

Pese a que la indefinición del concepto, lo que sí está claro es que una de las piezas clave en el internet de las cosas son los sensores. Estos dispositivos, ya sean termómetros, medidores de humedad y de otras condiciones ambientales o incluso los GPS, son herramientas productoras de información que si se combinan con una conexión a internet facilitan datos en tiempo real. En la industria, donde se han utilizado durante décadas tecnologías como los códigos de barras para el control de la producción, la logística y el almacenaje, se están empezando a implantar sensores.

El código de barras se remonta a los años 50 del pasado siglo, pero la industria lo comenzó a usar en la siguiente década. Se trata de un sistema de representación donde las franjas negras de distinto grosor y los espacios en blanco guardan una información relativa al producto. Son etiquetas únicas. Cada artículo puede ser identificado gracias a los datos contenidos en el código de barras. La lectura es también universal, pues se realiza mediante un escáner que emite una luz roja. Esta se refleja en los huecos en blanco mientas que las barras negras la absorben. El resultado se convierte en electricidad y se procesa como información.

En los últimos años, con el fin de mejorar sus procesos la industria ha adoptado otros sistemas como las etiquetas RFID (identificación por radiofrecuencia) o los sensores GPS. Las etiquetas RFID añaden la capacidad de transmitir y recibir información y lo pueden hacer remotamente, a través de ondas de radio. Esta especie de pegatinas disponen de un circuito eléctrico en su interior con una antena. Para establecer la comunicación las etiquetas tienen que ser estimuladas mediante un campo de radiofrecuencia, que a su vez genera una corriente eléctrica en el circuito. De esta forma también es posible modificar la información que contienen.

La diferencia entre estas tecnologías y los sensores es la capacidad de actualización de estos últimos. Un código de barras, por ejemplo, ofrece una información estática: qué tipo de producto es, su fecha de fabricación, el lote y otras características. Es un elemento de identificación, al igual que las etiquetas RFID, aunque estas puedan sobreescribirse.

La llegada de los sensores conectados

Este tipo de tecnologías tienen una utilidad clara, pero el sector industrial ha comenzado a mirar hacia los sensores conectados a internet con el fin de ampliar el control sobre sus procesos. Zebra Technologies, que acaba de comprar la división Enterprise de Motorola Solutions, dedicada a ofrecer tecnologías de control de inventario, lleva décadas trabajando en la generación de códigos de barras y etiquetas RFID entre otras tecnologías. Marco González, director general de la compañía para la región de Iberia, explica que ahora la empresa ha puesto en marcha una plataforma de internet de las cosas para fábricas y el resto de actores de la cadena logística.

Internet de las cosas se basa en centralizar los datos en una plataforma en la nube

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La utilidad de una plataforma de internet de las cosas solo tiene sentido cuando se usan sensores. Un producto alimentario una vez fabricado pasa a una cadena de distribución. En esta cadena hay varios actores que reciben ese producto, lo estocan y lo llevan a los puntos de venta. Y así el operador logístico puede tener acceso a los datos de producción que se han generado en la fábrica”, apunta González. De esta forma se controlan los productos refrigerados que necesitan una temperatura constante o se sabe qué materias primas se ha utilizado en la fabricación. Se trata de información útil para todos los actores implicados la creación, distribución y venta de un producto.

Tener una plataforma de internet de las cosas no sustituye a otras tecnologías. Lo que ocurre es que un código de barras o una etiqueta RFID no te puede medir la temperatura de un objeto ni te puede dar los datos que te proporciona un hidrómetro. Y un sensor sí”, el director general de Zebra Iberia señala que los sensores conectados permiten saber que en toda la cadena logística un paquete haya estado a la temperatura adecuada. Esto puede resultar de gran utildiad para ciertos productos, como el caso de una vacuna, que tiene que estar refrigerada a una temperatura constante en todo momento. Los termómetros situados en los camiones y en los almacenes pueden enviar datos sobre la temperatura para garantizar este aspecto.

Necesidades globalizadas

Algunas de las compañías que operan en el sector industrial tienen instalaciones repartidas por diferentes regiones, distanciadas por miles de kilómetros unas de otras. Las cadenas de suministro también cubren trayectos extensos. Todo esto conlleva una pérdida de control sobre el proceso industrial y es más fácil que dé lugar a ineficiencias. Una plataforma de internet de las cosas permite interconectar los diferentes puntos geográficamente separados entre sí para optimizar la actividad en su conjunto.

Marco González cita la industria de la climatización como ejemplo. Las compañías de este sector necesitan controlar todos los parámetros de sus equipos, instalados en cualquier lugar del mundo. Esto se consigue virtualizando los equipos de refrigeración, de manera que sea posible saber cómo están funcionando e incluso modificarlos remotamente.

Imágenes: wvs y  Claus Rebler

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