Piezas biodegradables hechas mediante impresión 3D como protección contra el coronavirus

El equipo de ingeniería del Hospital Universitario Miguel Servet cuenta con una impresora 3D, en concreto, la máquina DT 600, con la que dan soluciones a problemas de la ingeniería sanitaria y diseñan piezas dedicadas al personal sanitario ante la crisis del coronavirus.

Los trabajadores de Mantenimiento se encontraban con muchas dificultades para hallar en el mercado recambio de algunas tecnologías y valoraron reproducirlos ellos mismos, lo que se conoce como ingeniería inversa. José Ramón Vera , el director de Seguiridad, asegura que en dos años se ha amortizado el coste del equipo, puesto que “el coste de todas las piezas relacionadas con el mantenimiento del hospital es muy elevado”.

Piezas de un polímero de maíz

El equipo ha realizado diferentes piezas de protección frente al coronavirus, como salva orejas para las mascarillas o viseras para las pantallas antisalpicaduras. “Las hemos hecho enfocadas, sobre todo, al personal no sanitario que es el que está un poco más olvidado”, asegura Vera. Todas estas piezas se generan con un polímero de maíz biodegradable (conocido como PLA), que permite una buena impresión y que soporta los criterios de esterilización precisos en un ámbito sanitario.

La labor de este equipo se ha ido extendiendo a diferentes áreas a demanda del personal del Hospital. Aunque su labor fundamental se centra en asuntos de mantenimiento de instalaciones, también han colaborado con equipos médicos para casos concretos de especial complejidad. A los facultativos les han reproducido conductos, como una tráquea, o vísceras, como un páncreas, sobre el que los cirujanos estudiaban la solución más óptima para el paciente.

También crean nuevas piezas para soluciones puntuales a demandas concretas de algunas plantas de hospitalización, como ha ocurrido con Lesionados Medulares, cuyos trabajadores detectaron la necesidad de adaptar los botones de llamada, por ejemplo, a las peculiaridades de cada paciente. Vera ha explicado que la colaboración, hasta el momento, ha sido según la demanda de los diferentes departamentos del centro, “hemos trabajado con el servicio de anestesia, de rehabilitación, de traumatología, con radiología vascular, con muchos servicios que nos han planteado muchos proyectos que con la impresora les hemos podido dar componentes para hacer estudios o mejorar alguna técnica quirúrgica”. Asegura también que es necesario “darle impulso a este proyecto” y que se conozca en todo el hospital para crear más demanda.

Un ahorro de 28.000 euros

Esta labor que realiza el equipo de Ingeniería ha despertado el interés de otros hospitales del país. Además de ganar tiempo y encontrar soluciones más adecuadas a cada caso, ha supuesto un importante ahorro económico (28.000 euros) al evitar la compra y traslados de piezas o recambios.

El equipo está formado por José Ramón Vera (director de Seguridad e ingeniero técnico), Olga Blas (delineante), Carlos Sainz (técnico eléctrico), María José Galiana (técnico químico), Yolanda Soria (técnico de seguridad), que se han formado de manera autodidacta sobre el uso de las impresoras 3D. La máquina DT 600 y el equipamiento informático correspondiente fue adquirida a través de un concurso de ideas del Instituto de Investigación Sanitaria hace tres años.