Ford juega a los 'gremlins' para garantizar la calidad
Los fabricantes de automóviles deben estrujarse bien el magín para alcanzar cada día mejores niveles de calidad. La última iniciativa de la que hemos tenido noticia corresponde a Ford, en su fábrica de Almussafes, y consiste en realizar pruebas gremlin, es decir, en sabotear sus propios procesos productivos con vistas a comprobar que funcionan de manera correcta.
La planta de Valencia cuenta con un puñado de empleados que tienen por misión encubierta colocar piezas equivocadas y defectuosas en la línea de montaje, como volantes incompletos, piezas de motor que fallan y paneles que no corresponden con el modelo que se está ensamblando en ese momento.
En Almussafes se fabrican ahora mismo más modelos de Ford que en cualquier otra planta europea. Son el Kuga, Kuga Vignale, Mondeo, Mondeo Vignale, Galaxy, S-MAX, Transit Connect y Tourneo Connect, además de los motores EcoBoost 2.0 y 2.3. Cada año salen de allí 400.000 vehículos y 330.000 motores.
El sistema de control de calidad funciona de forma conjunta con una pionera tecnología fotográfica que registra, comprueba y localiza todas y cada una de las piezas que necesitan esos coches y propulsores. La compañía informa que cada dos semanas se realizan más de 1.000 millones de fotos, el equivalente al total de imágenes que se publican en Instagram en Europa durante el mismo periodo de tiempo.
Uno de los trabajadores infiltrados en la cadena de montaje es Xabier Garciandia, cuyo cargo concreto es el de especialista técnico del Sistema de Visión de Motor. El test gremlin “es fundamental para comprobar que cada pieza de cada vehículo es la correcta –explica Garciandia–. Nos permite garantizar que el sistema funciona perfectamente. Es un juego con un objetivo muy serio. Los miembros del equipo se emocionan mucho cuando encuentran una de las piezas que intentamos colarles, y cada vez intentamos que les resulte más difícil encontrarlas”.
Tan buenos resultados parecen estar cosechando los empleados que se dedican a trolear sus propias máquinas, que Ford ha ampliado estos test a las 34 fases de montaje y se plantea incluso su implantación con carácter general.
En la planta de Valencia, de la que sale un vehículo cada 40 segundos, se han introducido procesos de calidad bastante inusuales en la industria. Dispone de escuchadores de motores que verifican el buen funcionamiento de los Focus RS recién salidos del horno; sistema de cámara digital que detecta defectos de pintura en el chasis; plumas de emú que quitan la más mínima mota de polvo a los modelos Vignale antes de pintarlos; y micrófonos ultrasensibles para comprobar que los conectores de los motores están bien instalados.
Audi utiliza una tecnología innovadora en su planta matriz de Ingosltadt que consiste en un software capaz de identificar si el operario ha acertado con las conexiones eléctricas, pongamos por caso, del panel de una puerta. El trabajador solo tiene que ocuparse de colocar y ajustar cada una de las clemas (elevalunas, regulación de espejos, etc.) y esperar a que el sistema confirme que están bien puestas. En caso contrario, no permite continuar con la tarea, por lo que la posibilidad de errores se reduce casi a cero.
