El ahorro de agua, clave en los procesos de producción de las marcas de coches

Vista aérea del centro de producción de Audi en su sede Ingolstadt.

La industria del automóvil está adoptando numerosas medidas dirigidas a reducir su impacto ambiental y su consumo energético. Si piensas, por ejemplo, en un dato que puede resultar llamativo para alguien ajeno al sector, como que para fabricar un coche se necesita bastante más de una tonelada de agua, comprenderás enseguida la importancia de estas soluciones.

En estos tiempos de precios disparados de la electricidad, también es relevante destacar iniciativas como la del gran consorcio Stellantis, fruto de la fusión de los grupos PSA y Fiat-Chrysler, que acaba de inaugurar una planta fotovoltaica que surtirá de energía renovable a su factoría de Figueruelas (Zaragoza). Esta instalación, que ocupa el terreno equivalente a doce campos de fútbol y genera suficiente energía para abastecer a 1.500 hogares, cubrirá de momento el 15% del consumo anual de electricidad de la planta.

La fábrica aragonesa, creada en 1982 para producir el Opel Corsa, puede presumir de estar clasificada como Vertedero Cero y de haber recibido numerosos reconocimientos por su gestión ambiental. Ahora aspira también a ser una green factory neutra en CO2 antes de 2030 gracias a proyectos de economía circular, el diseño de embalajes más reciclables y la recuperación del 100% de sus residuos. En cuanto al consumo de agua, pretende colocarlo por debajo de la tonelada, concretamente en 0,93 metros cúbicos por vehículo.

Como es fácil de imaginar si se dedica un minuto a ello, el gasto de agua que acarrea la fabricación de un automóvil tiene lugar especialmente en el taller de pintura y cuando se trata de realizar las pruebas de estanqueidad. Las cantidades pueden llegar a ser verdaderamente abultadas: la planta de Seat en Martorell registró en 2018 un consumo de 1.170.000 metros cúbicos de agua, el equivalente a 470 piscinas olímpicas. Calculando por vehículo producido, las cifras pasaron de 3,54 metros cúbicos en 2010 a los 2,46 del citado año, lo que representa una bajada considerable.

Otra firma del Grupo Volkswagen, Audi, se ha propuesto reducir a la mitad sus necesidades de agua, además de dejar de utilizar agua potable en la producción de vehículos en el futuro. De la media actual de 3,75 m3 quiere llegar a 1,75 m3 por coche antes del año 2035, y para ello hará uso siempre que sea posible de agua reciclada, que se reutilizará varias veces en el ciclo.

Su planta de México es, además, pionera en el uso responsable del líquido elemento como recurso. Se trata del primer centro de producción a nivel mundial que fabrica coches sin generar aguas residuales, algo que lleva haciendo desde 2018. Una planta de tratamiento biológico con un sistema de ultrafiltración y ósmosis inversa recoge esas aguas generadas en la producción, las purifica y las devuelve en buena parte al ciclo de agua de la fábrica. De ese modo puede usarlas como agua de servicio, reutilizarlas en la producción o emplearlas para regar las zonas verdes del recinto, por ejemplo.

El Audi e-tron GT se fabrica con balance neutro de carbono

Audi puso en marcha en 2018 un plan ambiental, denominado Mission:Zero, que busca construir automóviles de la manera más respetuosa con el medio ambiente y los recursos, y evitando las emisiones de carbono y los residuos. En la planta de Böllinger Höfe, dedicada a la producción de automóviles deportivos como el e-tron GT, ya se fabrica con un balance neutro en carbono gracias al uso exclusivo de energía verde y calor de fuentes renovables. El objetivo final de la marca es alcanzar la neutralidad de carbono en todos sus centros de producción para 2025.

En otra de sus plantas, la de Neckarsulm, se les ha declarado la guerra a los residuos de plástico con innovadoras ideas de reciclaje. Por ejemplo, la colaboración con un fabricante de la región permite que el material sobrante de láminas de plástico sea transformado en plástico granulado con el que se fabrican bolsas de basura que luego se utilizan en la propia fábrica.

Un ingenioso proyecto piloto desplegado en 2019 hace posible también triturar los residuos de envases de plástico procedentes del montaje de los vehículos para convertirlos en filamento para impresoras 3D.

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Publicado el
16 de agosto de 2021 - 06:00 h

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